通過熱裂解工藝，我們可以把廢輪胎橡膠，廢塑料，生活垃圾，油泥等有機固廢危廢轉化為熱解油，熱解碳和可燃合成氣等產物，但其產物存在著不同的缺陷，如輪胎油氮硫含量高，塑料油蠟化嚴重，油泥熱解油金屬含量超標等，這些缺點導致了這些原料裂解出來的熱解油多被用于直接燃燒，如果想要提高商業化價值，還需要通過各種方式進行蒸餾提質。與之相比，熱裂解同樣可以直接把廢棄油脂轉變為生物燃料，該方法不僅得率高，且產物性能還優于傳統的生物柴油，特別是低溫流動性能較好。

廢棄油脂裂解前后對比

一般來說，終止溫度較高會導致較多的無規則熱解反應的發生，產生較多的氣體產品，隨之液體收率、釜殘都會有差異，隨著終止溫度的升高，液體收率逐漸增加。熱裂解過程主要產生的氣體為可燃性氣體：CO、H2、CH4、C2H6，這四種氣體總含量就達到70%，其中CO含量最高達到32.56%。依據常見可燃氣體熱值計算裂解氣體的高位熱值達到23.56MJ/m3。所以對于熱裂解氣體可以進行收集，并進行熱量的回收利用。裂解所得固體殘渣熱值高于廢棄油脂原料。這主要是因為裂解反應將原料油中的氧原子以CO、CO2的形式分解，剩余殘渣熱值得到相應的提升。廢棄油脂經過熱裂解顏色也稍微變淺了，最主要很明顯能看出的油品的粘度變小，裝廢棄油脂原料的管壁有很多粘稠油滯留。通過對裂解油基本性質進行測定，裂解油的性質明顯優于原料油，酸值、黏度顯著降低，有利于油脂的運輸和使用；熱值的提高和水分的降低，使油脂燃燒性能提高。