1廢塑料煉油工藝流程

先將廢塑料中不適合油化的雜質去除，粉碎后經擠出機進入原料混合釜與熱裂解釜返回的未分解塑料混合；升溫至280～300℃后進入熱裂解釜，加熱至350～400℃進行熱裂解；熱裂解產生的氣態烴進入催化改造器中催化改質，催化劑為合成沸石zSM一5。生成物經冷卻、分餾后可獲得汽油、煤油、柴油等餾分及氣體，產率在80％～90％。

廢塑料煉油工藝流程

2不同廢塑料煉出來的油有什么區別？

塑料不同，裂解反應特點也不同，一般支鏈取代基基團越大，越易分解反應。

聚乙烯(PE)熱裂解的特點是固體蠟狀物多，較輕部分經分析發現主要為正構烷烴。催化反應的結果從物料平衡角度看，液體收率不高，結焦嚴重，產物均含有大量的固體蠟狀物，說明含有較多的直鏈烷烴或長支鏈烴。從以上分析可知，熱裂解制蠟和催化裂解制汽油、柴油兩種方式進行比較，乙烯類聚合物催化裂解制取高質量的汽油還需要進一步篩選催化劑或者采取其它的措施，相對來說，制取蠟產品效果更好。

聚丙烯(PP)熱裂解的主要產物是固體和液體混合物，顏色稍黃，與乙烯類聚合物熱裂解相比，固體產物少，液體產物偏多。催化反應的主要產物均是透明略帶淡黃色的液體。

不同塑料出油率

聚苯乙烯(PS)熱裂解的液體收率高于其它聚合物的主要產品收率。產物主要是苯乙烯單體、苯乙烯單體的二聚物和三聚物等。PS熱裂解反應以開鏈方式為主，裂解時趨向生成單體苯乙烯和結構單元少的聚合體。這些物質在常溫下是液態的，所以PS熱裂解產物在室溫下基本是液體。Ps催化反應的液體收率比熟裂解要低，而且結焦嚴重。從PS催化反應和熱裂解反應產物組成來看，PS直接進行熱裂解可以得到利用價值高的苯乙烯單體，在工業上很有前途。催化反應則可以得到乙苯等單環芳烴，可以分離得到化工產品，也可以用作汽油的高辛烷值調合組分。